How to Setup a Business plant of Invertor Battery Casting?
Invertor Battery Casting
How to Setup a Business plant of Invertor Battery Casting?
Setting up a business plant for inverter battery casting involves establishing a manufacturing unit that focuses on producing battery plates used in inverter batteries. The process includes lead casting, grid formation, and plate curing. These batteries are crucial for providing backup power and are widely used in households, businesses, and industries.
1. Market Research and Feasibility Study For plant of Invertor Battery Casting
Demand Analysis:
Growing demand for inverters in residential, commercial, and industrial sectors, especially in regions with frequent power outages.
Evaluate competition in battery manufacturing and market pricing.
Target Customers:
Battery manufacturers.
Inverter manufacturers.
Industrial and residential customers who use backup power solutions.
Product Types:
Lead-acid batteries (flooded and sealed).
VRLA (Valve-Regulated Lead Acid) batteries.
2. Business PlanFor plant of Invertor Battery Casting
Depends on plant size, machinery, and raw materials.
Profit Margins:
Margins in the inverter battery industry are typically 10%–15%, depending on market conditions.
3. Location SelectionFor plant of Invertor Battery Casting
Requirements:
Industrial area with access to raw materials like lead, acid, and other battery components.
Good transportation and distribution network.
Space Needed:
2,000–5,000 sq. ft. for a medium-sized facility, including storage, production, and administrative space.
Cost Estimate: ₹5–₹15 lakhs for land acquisition or rent.
4. Legal and Regulatory Compliance
Business Registration:
Register as an MSME or private limited company.
GST Registration:
Mandatory for tax compliance.
BIS Certification:
For ensuring product quality standards.
Environmental Clearance:
Due to the use of lead, environmental clearance from pollution control boards will be necessary.
Factory License:
Obtain necessary licenses from local authorities.
Import/Export License:
If you plan to import raw materials or export finished products.
Cost Estimate: ₹50,000–₹2 lakhs for compliance.
5. Machinery and Equipment
Essential Machines and Tools:
Lead Melting Furnace:
For melting lead to prepare for grid formation.
Cost: ₹1–₹3 lakhs.
Casting Machine:
For pouring molten lead into molds to form battery plates.
Cost: ₹2–₹5 lakhs.
Grid Casting Machine:
For producing the grids used in battery plates.
Cost: ₹3–₹8 lakhs.
Plate Curing Oven:
For curing the casted plates to ensure durability and strength.
Cost: ₹1–₹3 lakhs.
Plate Testing Equipment:
For checking the weight, thickness, and quality of battery plates.
Cost: ₹50,000–₹2 lakhs.
Acid Filling System:
For filling electrolyte (sulfuric acid) into the battery.
Cost: ₹1–₹2 lakhs.
Miscellaneous Tools:
Lead alloy mixing equipment.
Molds for different plate sizes.
Weighing machines and storage racks.
Total Machinery Cost: ₹8–₹23 lakhs for a medium-sized setup.
6. Raw Materials Procurement
Key Materials:
Lead: Primary material for the grids of the battery plates.
Sulfuric Acid: Electrolyte for the battery.
Battery Separators: Made of rubber or other insulating materials.
Grid Alloying Materials: Antimony, calcium, or tin to strengthen the lead alloy.
Suppliers:
Source lead from established suppliers. Other materials can be sourced from chemical suppliers or industrial dealers.
Cost Estimate: ₹5–₹10 lakhs for initial stock.
7. Plant Layout and SetupFor plant of Invertor Battery Casting
Layout Design:
Raw Material Storage: For lead, acid, and other components.
Melting and Casting Section: To cast the grids and plates.
Curing Section: Oven and drying area for battery plates.
Quality Control and Testing Area: For ensuring the consistency and quality of the plates.
Packaging Area: For packing the final product.
Administrative and Staff Area: Office and workstations.
Cost Estimate: ₹3–₹7 lakhs for setting up the plant infrastructure.
8. Manufacturing Process
Lead Alloy Preparation:
Mix lead with alloying materials (like antimony or calcium) to achieve the desired strength.
Melting:
Melt the prepared lead in the furnace.
Casting:
Pour molten lead into molds to form battery plates.
Grid Formation:
Cast the lead alloy into grid shapes, which will form the base of the battery plates.
Curing:
Allow plates to cure in the oven for the required time.
Acid Filling:
Fill the cured plates with sulfuric acid to create the battery’s electrochemical reaction.
Quality Testing:
Check the dimensions, weight, and performance of the battery plates to ensure they meet standards.
9. StaffingFor plant of Invertor Battery Casting
Required Workforce:
2–3 workers for furnace operation and lead alloy preparation.
2–3 workers for the casting and curing process.
1–2 quality control inspectors.
1–2 packaging staff.
1 manager or supervisor.
Monthly Salaries:
₹10,000–₹25,000 per worker, depending on experience.
Monthly Staffing Cost: ₹1–₹2 lakhs.
10. Marketing and Distribution
Target Customers:
Inverter manufacturers.
Local battery manufacturers.
Distributors and retailers in the power backup industry.
Promotion Strategies:
Build relationships with inverter manufacturers for long-term supply contracts.
Participate in trade shows and industry exhibitions.
Advertise online through social media and industry-specific platforms.
Marketing Budget: ₹1–₹2 lakhs initially.
11. Cost BreakdownFor plant of Invertor Battery Casting
Expense
Cost Estimate (₹)
Land and Setup
5–15 lakhs
Machinery and Equipment
8–23 lakhs
Raw Materials
5–10 lakhs
Legal and Licensing
50,000–2 lakhs
Staffing (monthly)
1–2 lakhs
Marketing and Branding
1–2 lakhs
Total Initial Investment
20–50 lakhs
12. Revenue PotentialFor plant of Invertor Battery Casting
Production Capacity:
500–10,000 plates/day depending on machine capacity.
Pricing:
₹5–₹20 per battery plate (depending on quality, size, and order volume).
Monthly Revenue:
₹2.5–₹5 lakhs (at full production capacity).
Break-even Period:
1–2 years based on the scale of operations and market penetration.
13. Growth Opportunities
Product Diversification:
Manufacture plates for other types of batteries like solar batteries or automotive batteries.
Automation:
Implement fully automated systems to increase production capacity and efficiency.
Export Market:
Explore international markets for battery plate exports.
इन्वर्टर बैटरी कास्टिंग के लिए व्यवसाय संयंत्र स्थापित करने में एक विनिर्माण इकाई स्थापित करना शामिल है जो इन्वर्टर बैटरी में उपयोग की जाने वाली बैटरी प्लेटों के उत्पादन पर ध्यान केंद्रित करती है। इस प्रक्रिया में लीड कास्टिंग, ग्रिड निर्माण और प्लेट क्योरिंग शामिल है। ये बैटरियां बैकअप पावर प्रदान करने के लिए महत्वपूर्ण हैं और घरों, व्यवसायों और उद्योगों में व्यापक रूप से उपयोग की जाती हैं।
इन्वर्टर बैटरी कास्टिंग के संयंत्र के लिए बाजार अनुसंधान और व्यवहार्यता अध्ययन
मांग विश्लेषण:
आवासीय, वाणिज्यिक और औद्योगिक क्षेत्रों में इन्वर्टर की बढ़ती मांग, विशेष रूप से अक्सर बिजली कटौती वाले क्षेत्रों में।
बैटरी निर्माण और बाजार मूल्य निर्धारण में प्रतिस्पर्धा का मूल्यांकन करें।
लक्षित ग्राहक:
बैटरी निर्माता।
इन्वर्टर निर्माता।
औद्योगिक और आवासीय ग्राहक जो बैकअप पावर समाधान का उपयोग करते हैं।
उत्पाद प्रकार:
लीड-एसिड बैटरी (फ्लडेड और सीलबंद)।
VRLA (वाल्व-रेगुलेटेड लीड एसिड) बैटरी।
इन्वर्टर बैटरी कास्टिंग के प्लांट के लिए व्यवसाय योजना
उत्पादन क्षमता:
छोटे पैमाने का प्लांट: 500-1,000 बैटरी प्लेट/दिन।
मध्यम पैमाने का प्लांट: 5,000-10,000 बैटरी प्लेट/दिन।
निवेश:
प्लांट के आकार, मशीनरी और कच्चे माल पर निर्भर करता है।
लाभ मार्जिन:
इन्वर्टर बैटरी उद्योग में मार्जिन आमतौर पर बाजार की स्थितियों के आधार पर 10%-15% होता है।
इन्वर्टर बैटरी कास्टिंग के प्लांट के लिए स्थान का चयन
आवश्यकताएँ:
सीसा, एसिड और अन्य बैटरी घटकों जैसे कच्चे माल तक पहुँच वाला औद्योगिक क्षेत्र।
अच्छा परिवहन और वितरण नेटवर्क।
आवश्यक स्थान:
भंडारण, उत्पादन और प्रशासनिक स्थान सहित मध्यम आकार की सुविधा के लिए 2,000-5,000 वर्ग फुट।
लागत अनुमान: भूमि अधिग्रहण या किराए के लिए ₹5-₹15 लाख।
कानूनी और विनियामक अनुपालन
व्यवसाय पंजीकरण:
MSME या निजी लिमिटेड कंपनी के रूप में पंजीकरण करें।
जीएसटी पंजीकरण:
कर अनुपालन के लिए अनिवार्य।
बीआईएस प्रमाणन:
उत्पाद गुणवत्ता मानकों को सुनिश्चित करने के लिए।
पर्यावरण मंजूरी:
सीसे के उपयोग के कारण, प्रदूषण नियंत्रण बोर्डों से पर्यावरण मंजूरी आवश्यक होगी।
फ़ैक्टरी लाइसेंस:
स्थानीय अधिकारियों से आवश्यक लाइसेंस प्राप्त करें।
आयात/निर्यात लाइसेंस:
यदि आप कच्चे माल का आयात करने या तैयार उत्पादों का निर्यात करने की योजना बनाते हैं।
लागत अनुमान: अनुपालन के लिए ₹50,000-₹2 लाख।
मशीनरी और उपकरण
आवश्यक मशीनें और उपकरण:
सीसा पिघलने वाली भट्टी:
ग्रिड निर्माण के लिए सीसा पिघलाने के लिए।
लागत: ₹1-₹3 लाख।
कास्टिंग मशीन:
बैटरी प्लेट बनाने के लिए पिघले हुए सीसे को सांचों में डालने के लिए।
लागत: ₹2-₹5 लाख।
ग्रिड कास्टिंग मशीन:
बैटरी प्लेट में इस्तेमाल होने वाले ग्रिड बनाने के लिए।
लागत: ₹3–₹8 लाख।
प्लेट क्योरिंग ओवन:
कास्ट की गई प्लेटों को टिकाऊपन और मजबूती सुनिश्चित करने के लिए क्योरिंग करना।
लागत: ₹1–₹3 लाख।
प्लेट परीक्षण उपकरण:
बैटरी प्लेट के वजन, मोटाई और गुणवत्ता की जांच के लिए।
लागत: ₹50,000–₹2 लाख।
एसिड फिलिंग सिस्टम:
बैटरी में इलेक्ट्रोलाइट (सल्फ्यूरिक एसिड) भरने के लिए।
लागत: ₹1–₹2 लाख।
विविध उपकरण:
लेड एलॉय मिक्सिंग उपकरण।
विभिन्न प्लेट साइज़ के लिए मोल्ड।
वेटिंग मशीन और स्टोरेज रैक।
कुल मशीनरी लागत: मध्यम आकार के सेटअप के लिए ₹8–₹23 लाख।
कच्चे माल की खरीद
मुख्य सामग्री:
सीसा: बैटरी प्लेटों के ग्रिड के लिए प्राथमिक सामग्री।
सल्फ्यूरिक एसिड: बैटरी के लिए इलेक्ट्रोलाइट।
बैटरी विभाजक: रबर या अन्य इन्सुलेट सामग्री से बने।
ग्रिड मिश्र धातु सामग्री: सीसा मिश्र धातु को मजबूत करने के लिए एंटीमनी, कैल्शियम या टिन।
आपूर्तिकर्ता:
स्थापित आपूर्तिकर्ताओं से सीसा प्राप्त करें। अन्य सामग्री रासायनिक आपूर्तिकर्ताओं या औद्योगिक डीलरों से प्राप्त की जा सकती है।
लागत अनुमान: प्रारंभिक स्टॉक के लिए ₹5–₹10 लाख।
इन्वर्टर बैटरी कास्टिंग के प्लांट के लिए प्लांट लेआउट और सेटअप
लेआउट डिज़ाइन:
कच्चा माल भंडारण: सीसा, एसिड और अन्य घटकों के लिए।
मेल्टिंग और कास्टिंग सेक्शन: ग्रिड और प्लेट्स को कास्ट करने के लिए।
क्योरिंग सेक्शन: बैटरी प्लेट्स के लिए ओवन और सुखाने का क्षेत्र।
गुणवत्ता नियंत्रण और परीक्षण क्षेत्र: प्लेटों की स्थिरता और गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए।
पैकेजिंग क्षेत्र: अंतिम उत्पाद को पैक करने के लिए।
प्रशासनिक और कर्मचारी क्षेत्र: कार्यालय और कार्यस्थान।
लागत अनुमान: प्लांट इंफ्रास्ट्रक्चर स्थापित करने के लिए ₹3–₹7 लाख।
विनिर्माण प्रक्रिया
सीसा मिश्र धातु तैयार करना:
वांछित शक्ति प्राप्त करने के लिए मिश्र धातु सामग्री (जैसे एंटीमनी या कैल्शियम) के साथ सीसा मिलाएं।
पिघलाना:
भट्ठी में तैयार सीसा पिघलाएं।
ढलाई:
बैटरी प्लेट बनाने के लिए पिघले हुए सीसे को सांचों में डालें।
ग्रिड गठन:
सीसा मिश्र धातु को ग्रिड आकार में ढालें, जो बैटरी प्लेटों का आधार बनेगा।
ठीक करना:
प्लेटों को आवश्यक समय के लिए ओवन में ठीक होने दें।
एसिड भरना:
बैटरी की इलेक्ट्रोकेमिकल प्रतिक्रिया बनाने के लिए ठीक की गई प्लेटों को सल्फ्यूरिक एसिड से भरें।
गुणवत्ता परीक्षण:
बैटरी प्लेटों के आयाम, वजन और प्रदर्शन की जाँच करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे मानकों को पूरा करते हैं।
मार्केटिंग और वितरण
लक्ष्यित ग्राहक:
इन्वर्टर निर्माता।
स्थानीय बैटरी निर्माता।
पावर बैकअप उद्योग में वितरक और खुदरा विक्रेता।
प्रचार रणनीतियाँ:
दीर्घकालिक आपूर्ति अनुबंधों के लिए इन्वर्टर निर्माताओं के साथ संबंध बनाएँ।
व्यापार शो और उद्योग प्रदर्शनियों में भाग लें।
सोशल मीडिया और उद्योग-विशिष्ट प्लेटफ़ॉर्म के माध्यम से ऑनलाइन विज्ञापन दें।
मार्केटिंग बजट: शुरुआत में ₹1–₹2 लाख।
इन्वर्टर बैटरी कास्टिंग के प्लांट के लिए लागत का विवरण
खर्चलागत अनुमान (₹)
भूमि और सेटअप5–15 लाख
मशीनरी और उपकरण8–23 लाख
कच्चा माल5–10 लाख
कानूनी और लाइसेंसिंग50,000–2 लाख
स्टाफिंग (मासिक)1–2 लाख
मार्केटिंग और ब्रांडिंग1–2 लाख
कुल आरंभिक निवेश20–50 लाख
इन्वर्टर बैटरी कास्टिंग के प्लांट के लिए राजस्व क्षमता
उत्पादन क्षमता:
मशीन क्षमता के आधार पर 500–10,000 प्लेट/दिन।
मूल्य निर्धारण:
₹5–₹20 प्रति बैटरी प्लेट (गुणवत्ता, आकार और ऑर्डर की मात्रा के आधार पर)।
मासिक राजस्व:
₹2.5–₹5 लाख (पूर्ण उत्पादन क्षमता पर)।
ब्रेक-ईवन अवधि:
संचालन के पैमाने और बाजार में पैठ के आधार पर 1–2 वर्ष।
विकास के अवसर
उत्पाद विविधीकरण:
सौर बैटरी या ऑटोमोटिव बैटरी जैसी अन्य प्रकार की बैटरियों के लिए प्लेट का निर्माण करें।
स्वचालन:
उत्पादन क्षमता और दक्षता बढ़ाने के लिए पूरी तरह से स्वचालित प्रणाली लागू करें।
निर्यात बाजार:
बैटरी प्लेट निर्यात के लिए अंतर्राष्ट्रीय बाजारों का पता लगाएं।