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How to Setup a Manufacturing plant of Extension Board?

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How to Setup a Manufacturing plant of Extension Board?

Setting up a manufacturing plant for extension boards involves producing power strips or extension cords that are widely used in homes, offices, and industrial spaces.

1. Market Research and Planning For Manufacturing plant of Extension Board

Market Research

  • Target Audience: Residential users, offices, industrial units, and export markets.
  • Product Range:
    • Basic power strips (2-6 sockets).
    • USB-enabled extension boards.
    • Surge-protected boards.
  • Study competitors, demand trends, and pricing strategies.

Business Plan

  • Define Products: Decide on features like socket count, cable length, surge protection, or smart features.
  • Include estimated production capacity (e.g., 10,000–50,000 units/month), cost projections, and marketing plans.

2. Location and Land For Manufacturing plant of Extension Board

  • Space Requirement:
    • Small-scale: 1,500–2,500 sq. ft.
    • Medium-scale: 3,000–5,000 sq. ft.
  • Cost: ₹15–50 lakh, depending on location.
  • Ensure proximity to suppliers, access to electricity, and transportation facilities.

3. Raw Materials For Manufacturing plant of Extension Board

  1. Sockets and Switches: Modular and durable sockets.
  2. Wires and Cables: Copper or aluminum wires with PVC insulation.
  3. Plastic Housing: Fire-resistant ABS or polycarbonate casings.
  4. Metal Parts: Conductive parts like brass or copper for connectors.
  5. Additional Features:
    • Surge protection components (MOVs, fuses).
    • USB ports or smart charging circuits.
    • LED indicators.

Packaging Materials

  • Boxes, labels, and manuals for retail-ready products.

Initial Raw Material Cost: ₹10–20 lakh.

4. Machinery and Equipment

  1. Injection Molding Machine:
    • For producing plastic casings.
    • Cost: ₹15–30 lakh.
  2. Wire Cutting and Stripping Machine:
    • For preparing wires for assembly.
    • Cost: ₹2–5 lakh.
  3. Crimping Machine:
    • For attaching connectors to wires.
    • Cost: ₹2–5 lakh.
  4. Soldering Equipment:
    • For assembling circuit components.
    • Cost: ₹1–2 lakh.
  5. Drilling and Screwing Machines:
    • For housing assembly.
    • Cost: ₹1–2 lakh.
  6. Quality Testing Equipment:
    • Multi-meters, insulation testers, and surge protection testers.
    • Cost: ₹2–5 lakh.
  7. Packaging Machines:
    • For sealing and labeling boxes.
    • Cost: ₹5–10 lakh.

Estimated Machinery Cost: ₹30–60 lakh.

5. Production Process For Manufacturing plant of Extension Board

  1. Component Sourcing:
    • Procure quality-certified raw materials and electronic components.
  2. Plastic Casing Manufacturing:
    • Use injection molding to produce fire-resistant housings.
  3. Wire Preparation:
    • Cut, strip, and crimp wires as per design specifications.
  4. Assembly:
    • Install sockets, switches, surge protectors, and circuit boards inside the casing.
    • Ensure connections are soldered securely.
  5. Testing:
    • Test for electrical safety, surge protection, and functionality.
  6. Packaging:
    • Label, box, and prepare products for shipping.

6. Licenses and Permits

  1. Business Registration: ₹10,000–20,000.
  2. GST Registration: ₹10,000.
  3. Factory License: ₹2–5 lakh.
  4. BIS Certification: ₹2–5 lakh (compliance with IS 1293 for plugs and sockets).
  5. Pollution Control Clearance: ₹1–3 lakh (for plastic manufacturing).

7. Workforce Requirements

  • Skilled Workers: For operating machinery and performing quality checks.
  • Unskilled Workers: For assembly, packaging, and logistics.
  • Supervisors and Engineers: For overseeing production and maintaining standards.

Estimated Labor Cost:

  • Small-scale: ₹3–5 lakh/month for 10–15 workers.
  • Medium-scale: ₹5–8 lakh/month for 20–30 workers.

8. Marketing and Distribution

Marketing Strategies

  • Sell through e-commerce platforms like Amazon, Flipkart, or industry-specific marketplaces.
  • Build relationships with electrical goods distributors and retailers.
  • Highlight safety features, certifications, and advanced features in marketing.

Distribution Channels

  • Electrical goods wholesalers and retailers.
  • Direct partnerships with office suppliers and industrial buyers.
  • Export to countries with high demand for affordable electrical accessories.

Estimated Marketing Budget: ₹5–10 lakh.

9. Cost Breakdown For Manufacturing plant of Extension Board

Expense HeadEstimated Cost (₹)
Land and Infrastructure15–50 lakh
Machinery and Equipment30–60 lakh
Initial Raw Material10–20 lakh
Licenses and Permits5–10 lakh
Labor (1 year)40–60 lakh
Marketing and Branding5–10 lakh
Total₹1–2 crore

10. Financial Assistance

  • Government Schemes:
    • Avail benefits under MSME or “Make in India” initiatives.
    • Subsidies for electrical and electronics manufacturing.
  • Bank Loans:
    • MUDRA loans or MSME loans at 8–12% interest rates.
  • Private Investment:
    • Partner with investors focusing on consumer electronics.

11. Timeline For Manufacturing plant of Extension Board

  • Planning and Approvals: 2–3 months.
  • Setup and Installation: 4–6 months.
  • Production Start: 6–8 months.

एक्सटेंशन बोर्ड के लिए विनिर्माण संयंत्र स्थापित करने में पावर स्ट्रिप्स या एक्सटेंशन कॉर्ड का उत्पादन शामिल है, जिनका घरों, कार्यालयों और औद्योगिक स्थानों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

  1. एक्सटेंशन बोर्ड के विनिर्माण संयंत्र के लिए बाजार अनुसंधान और योजना
  • बाजार अनुसंधान
  • लक्षित दर्शक: आवासीय उपयोगकर्ता, कार्यालय, औद्योगिक इकाइयाँ और निर्यात बाजार।

उत्पाद रेंज:

  • बेसिक पावर स्ट्रिप्स (2-6 सॉकेट)।
  • USB-सक्षम एक्सटेंशन बोर्ड।
  • सर्ज-प्रोटेक्टेड बोर्ड।
  • प्रतिस्पर्धियों, मांग के रुझान और मूल्य निर्धारण रणनीतियों का अध्ययन करें।
  • व्यवसाय योजना
  • उत्पादों को परिभाषित करें: सॉकेट की संख्या, केबल की लंबाई, सर्ज प्रोटेक्शन या स्मार्ट सुविधाओं जैसी सुविधाओं पर निर्णय लें।
  • अनुमानित उत्पादन क्षमता (जैसे, 10,000-50,000 यूनिट/माह), लागत अनुमान और मार्केटिंग योजनाएँ शामिल करें।
  1. एक्सटेंशन बोर्ड के विनिर्माण संयंत्र के लिए स्थान और भूमि

स्थान की आवश्यकता:

  • लघु-स्तर: 1,500–2,500 वर्ग फीट
  • मध्यम-स्तर: 3,000–5,000 वर्ग फीट
  • लागत: ₹15–50 लाख, स्थान के आधार पर।
  • आपूर्तिकर्ताओं से निकटता, बिजली की पहुँच और परिवहन सुविधाओं को सुनिश्चित करें।
  1. एक्सटेंशन बोर्ड के विनिर्माण संयंत्र के लिए कच्चा माल
  • सॉकेट और स्विच: मॉड्यूलर और टिकाऊ सॉकेट।
  • तार और केबल: PVC इन्सुलेशन के साथ तांबे या एल्यूमीनियम के तार।
  • प्लास्टिक हाउसिंग: आग प्रतिरोधी ABS या पॉलीकार्बोनेट आवरण।
  • धातु के हिस्से: कनेक्टर्स के लिए पीतल या तांबे जैसे प्रवाहकीय हिस्से।

अतिरिक्त सुविधाएँ:

  • सर्ज प्रोटेक्शन घटक (MOVs, फ़्यूज़)।
  • USB पोर्ट या स्मार्ट चार्जिंग सर्किट।
  • LED संकेतक।
  • पैकेजिंग सामग्री
  • रिटेल-रेडी उत्पादों के लिए बॉक्स, लेबल और मैनुअल।
  • प्रारंभिक कच्चे माल की लागत: ₹10–20 लाख।
  1. मशीनरी और उपकरण

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन:

  • प्लास्टिक केसिंग बनाने के लिए।
  • लागत: ₹15–30 लाख।
  • वायर कटिंग और स्ट्रिपिंग मशीन:
  • असेंबली के लिए वायर तैयार करने के लिए।
  • लागत: ₹2–5 लाख।
  • क्रिम्पिंग मशीन:
  • वायर से कनेक्टर जोड़ने के लिए।
  • लागत: ₹2–5 लाख।
  • सोल्डरिंग उपकरण:
  • सर्किट घटकों को असेंबल करने के लिए।
  • लागत: ₹1–2 लाख।
  • ड्रिलिंग और स्क्रूइंग मशीनें:
  • हाउसिंग असेंबली के लिए।
  • लागत: ₹1–2 लाख।
  • गुणवत्ता परीक्षण उपकरण:
  • मल्टी-मीटर, इन्सुलेशन टेस्टर और सर्ज प्रोटेक्शन टेस्टर।
  • लागत: ₹2–5 लाख।
  • पैकेजिंग मशीनें:
  • बॉक्स को सील करने और लेबल करने के लिए।
  • लागत: ₹5–10 लाख।
  • अनुमानित मशीनरी लागत: ₹30–60 लाख।
  1. एक्सटेंशन बोर्ड के निर्माण संयंत्र के लिए उत्पादन प्रक्रिया

घटक सोर्सिंग:

  • गुणवत्ता-प्रमाणित कच्चे माल और इलेक्ट्रॉनिक घटकों की खरीद।
  • प्लास्टिक आवरण निर्माण:
  • आग प्रतिरोधी आवरण बनाने के लिए इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग करें।
  • तार तैयार करना:
  • डिजाइन विनिर्देशों के अनुसार तारों को काटें, छीलें और समेटें।
  • असेंबली:
  • आवरण के अंदर सॉकेट, स्विच, सर्ज प्रोटेक्टर और सर्किट बोर्ड स्थापित करें।
  • सुनिश्चित करें कि कनेक्शन सुरक्षित रूप से सोल्डर किए गए हैं।
  • परीक्षण:
  • विद्युत सुरक्षा, सर्ज सुरक्षा और कार्यक्षमता के लिए परीक्षण करें।
  • पैकेजिंग:
  • लेबल, बॉक्स और शिपिंग के लिए उत्पाद तैयार करें।
  1. लाइसेंस और परमिट
  • व्यावसायिक पंजीकरण: ₹10,000–20,000।
  • जीएसटी पंजीकरण: ₹10,000।
  • फैक्ट्री लाइसेंस: ₹2–5 लाख।
  • बीआईएस प्रमाणन: ₹2–5 लाख (प्लग और सॉकेट के लिए IS 1293 का अनुपालन)।
  • प्रदूषण नियंत्रण मंजूरी: ₹1–3 लाख (प्लास्टिक निर्माण के लिए)।
  1. कार्यबल की आवश्यकताएँ
  • कुशल कर्मचारी: मशीनरी चलाने और गुणवत्ता जाँच करने के लिए।
  • अकुशल कर्मचारी: असेंबली, पैकेजिंग और लॉजिस्टिक्स के लिए।
  • सुपरवाइज़र और इंजीनियर: उत्पादन की देखरेख और मानकों को बनाए रखने के लिए।

अनुमानित श्रम लागत:

  • लघु-स्तर: 10-15 कर्मचारियों के लिए ₹3–5 लाख/माह।
  • मध्यम-स्तर: 20-30 कर्मचारियों के लिए ₹5–8 लाख/माह।
  1. मार्केटिंग और वितरण

मार्केटिंग रणनीतियाँ

  • Amazon, Flipkart या उद्योग-विशिष्ट मार्केटप्लेस जैसे ई-कॉमर्स प्लेटफ़ॉर्म के ज़रिए बेचें।
  • इलेक्ट्रिकल सामान वितरकों और खुदरा विक्रेताओं के साथ संबंध बनाएँ।
  • मार्केटिंग में सुरक्षा सुविधाओं, प्रमाणन और उन्नत सुविधाओं को हाइलाइट करें।

वितरण चैनल

  • इलेक्ट्रिकल सामान के थोक विक्रेता और खुदरा विक्रेता।
  • ऑफिस सप्लायर और औद्योगिक खरीदारों के साथ सीधी साझेदारी।
  • किफ़ायती इलेक्ट्रिकल एक्सेसरीज़ की उच्च मांग वाले देशों को निर्यात।
  • अनुमानित मार्केटिंग बजट: ₹5–10 लाख।
  1. एक्सटेंशन बोर्ड के विनिर्माण संयंत्र के लिए लागत का विवरण
  • व्यय शीर्षअनुमानित लागत (₹)
  • भूमि और बुनियादी ढाँचा15–50 लाख
  • मशीनरी और उपकरण30–60 लाख
  • प्रारंभिक कच्चा माल10–20 लाख
  • लाइसेंस और परमिट5–10 लाख
  • श्रम (1 वर्ष)40–60 लाखमार्केटिंग और ब्रांडिंग5–10 लाखकुल₹1–2 करोड़
  1. वित्तीय सहायता

सरकारी योजनाएँ:

  • MSME या “मेक इन इंडिया” पहल के तहत लाभ उठाएँ।
  • इलेक्ट्रिकल और इलेक्ट्रॉनिक्स विनिर्माण के लिए सब्सिडी।

बैंक ऋण:

  • 8–12% ब्याज दरों पर मुद्रा ऋण या MSME ऋण।
  • निजी निवेश:
  • उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स पर ध्यान केंद्रित करने वाले निवेशकों के साथ साझेदारी करें।
  1. विस्तार बोर्ड के विनिर्माण संयंत्र के लिए समयसीमा
  • योजना और अनुमोदन: 2-3 महीने।
  • सेटअप और स्थापना: 4-6 महीने।
  • उत्पादन शुरू: 6-8 महीने।

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